1、有利于除尘风机及其系统的稳定运行
除尘风机及其系统的设计应满足系统所需流量和压强的工况点在除尘风机的高效率点附近。但是，在长期的运行过程中，由于叶片变形、管道阻力增加等原因，除尘风机的效率会逐年下降，电动机的功耗会增加。同时风量、风压也会有一定程度的下降导致不能满足系统工作的要求。如以某炼钢厂除尘风机为例，在1999年风机性能普查时测得的风机效率为70%左右。而在2004年转炉及除尘系统改造之前，又对该风机进行了性能测试。测得的风机效率仅为51%，电动机输出功率由2 298 kW增加到2 582 kW，以年运行8 000 h计算，每年要多耗电约220万kW•。而且风量、风压也有一定幅度的下降，已不能满足新增转炉除尘的需求，必须再增加一台除尘风机。
对于此类大功率风机必须利用除尘风机性能测试技术对其使用工况的流量、压强和效率进行跟踪，对效率低下的除尘风机进行及时的维护和更换。
2、建立起对除尘风机设备的运行效率进行有效监督的机制，杜绝能源的浪费。
又如某机组的热风系统原设计风量为46 000 Nm'/h，经过技改和热风系统优化后，系统所需风量减少到28 000 Nm'/h左右，节约了能源。但在系统改造的同时。并未对系统中的除尘风机进行相应的调整。仅仅通过关小系统中的阀门来减少风量，造成热风系统中所有的风机出现“大马拉小车”的情况，风机工作极不稳定。尤其是两台炉气风机，工作点已接近“喘振点”，更是故障频发。2005年实施了该系统除尘风机的改善工作，通过风机性能测试，确定了除尘风机的工作点，并以此为依据重新选型制作除尘风机风压较小但适合当前工况的风机。增大了除尘风机安全运行的范围。既保证了 除尘风机的安全运行，又起到了节能的作用。
3、有利于改传除尘风机与管网系统配置的有效性
除尘风机总是与其管网系统联合工作的，气体在风除尘机中获得外功后，其压升与流星的关系是按风机的性能曲线所呈现的规律变化的。当气体通过管网时，其压升与流量的关系义遵循管网的特性曲线。因此，风机与管网的气体流觉完全相等。同时除尘风机产生的全压一部分用于克服管网中的阻力，一部分转化为气流在管网出Ft处所具有的动能。除尘风机的有效功率与风机的全压成正比，当用于克服管网中的阻力部分即静压部分增加时，气流在管网出口处所具有的动能就会减少，即除尘风机的流量会减少。因此，管网布置不好会影响风机性能的发挥。例如，管接头、弯头、阀门等结构形式或管路突然扩大、缩小、急弯等会增加局部的限力损失，同时使风机系统的效率下降。管道的压力损失包括沿程阻力损失和局部限力损失。沿程阻力损失由气流速度、管道长度、管道截而积及管壁粗糙度等因素决定，局部阻力损失与管道的截面积和管道的过渡形式有关。
因此，通过测试管网的流量、静压和动压，可以发现管道系统的缺陷，合理选择管道截面、长度、内壁光滑度以及不同断面风道的过渡形式。有效减少管道的压力损失，提高管道的输送效率。当单台除尘风机的压力或流量不能满足系统的要求而需要采用多台除尘风机进行申联或并联使用时，通过除尘风机性能测试方法对系统的工作点压力和流量进行测试后正确地选择风机的匹配。
